Cómo medir la productividad (Parte III)

Cómo medir la productividad (Parte III)

Restricciones en la medición de la productividad

No obstante a que los índices de productividad multifactorial proporcionan información más completa del equilibrio entre factores de producción, algunos problemas de medición persisten. Entre estos problemas se tiene:

Elementos externos: la variación en los niveles de productividad pueden deberse a factores en los que la empresa no es directamente responsable (por ejemplo, provisión intermitente de energía eléctrica).

La calidad: puede ser variable aún empleando la misma cantidad de inputs (dependerá del proceso productivo que se tenga).

Los problemas de medición de la productividad presentan mayor frecuencia de ocurrencia en el sector de los servicios, dado que el producto final es difícil de definir. Ni la calidad del servicio de un comercio, ni la de un corte de cabello, puede ser incorporada al cálculo de la productividad de la misma manera y con la misma facilidad que otro tipo de factores que si se pueden cuantificar de inmediato.

Cómo medir la productividad (Parte II)

Cómo medir la productividad (Parte II)

La productividad multifactorial

Se conoce como productividad multifactorial a aquella en la que se emplea una mayor cantidad de inputs en la medición de la productividad. Es conocida también como productividad del factor total.

La productividad multifactorial supone una visión más amplia dado que incorpora varios inputs. La productividad multifactorial se puede calcular de la siguiente forma:

Productividad = Output / (Input 1 + Input 2 + Input 3 + …..+ Input n)

Como puede observarse en la igualdad anterior, para hacer posible la sumatoria del denominador del segundo miembro, las unidades en las que se expresan los inputs deben ser las mismas. Es frecuente que la unidad común sea la unidad monetaria.

La utilización de índices de productividad es una herramienta útil para la gerencia de cualquier empresa, puesto que muestra el comportamiento de los resultados del proceso de producción (output) respecto a la cantidad de insumos empleados (inputs).

Cómo medir la productividad (Parte I)

Cómo medir la productividad (Parte I)

En determinados casos, la productividad puede ser medida inmediatamente, por ejemplo se puede tener una medida de horas de trabajo necesarias para producir una tonelada de harina o como la cantidad de energía necesaria para producir 1 MW de electricidad o como la cantidad de leche requerida para producir 1 Kg de queso, etc. En ese sentido, la productividad puede ser calculada de la siguiente forma:

Productividad = Cantidad producida/Insumos empleados

Lo anterior es equivalente a:

Productividad = Outputs/Inputs

La productividad monofactorial y multifactorial

En función a la cantidad de inputs que se emplean en el cálculo de la productividad, se pueden distinguir entre la productividad monofactorial y la productividad multifactorial.

La productividad monofactorial

Se conoce como productividad monofactorial a aquella en la que se emplea un solo input para medir la productividad.

LA IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD (Parte II)

LA IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD (Parte II)

Los outputs resultantes de un proceso productivo pueden ser bienes o servicios de diversa índole (por ejemplo computadoras, calculadoras, teléfonos celulares, gaseosas, educación, hotelería, etc.). La producción entonces son todos los bienes y servicios producidos. El hecho de tener una producción elevada puede tener origen en un número creciente de personas trabajando (lo cual puede derivar en una elevación de los niveles de empleo), sin embargo esta situación no implica necesariamente que exista un productividad elevada.

La medición de la productividad es una buena manera de evaluar la capacidad de un país para proporcionar y mejorar el nivel de vida de sus habitantes. El aumento de la productividad está íntimamente ligado con la mejora en la capacidad productiva y por tanto en un contexto macro puede conducir a una mejora en el nivel de vida.

Sin un aumento en la productividad, el incremento en los beneficios generados por los factores de producción (trabajo, capital, tierra, tecnología, gestión) implica elevación en precios. Por el contrario cuando se incrementa la productividad, los precios tienden a disminuir dado que se produce más con la misma cantidad de recursos.

La importancia de la productividad (Parte I)

La importancia de la productividad (Parte I)

Crear bienes y servicios en diferentes rubros, requiere que determinados recursos sean transformados en estos (materias primas, insumos, mano de obra, etc.). Cuanto más eficientemente suceda la transformación citada, será sinónimo de mayor productividad.

En su forma más básica, la productividad se puede entender como la proporción de outputs (bienes y servicios) entre los inputs (recursos como materias primas, insumos, mano de obra, capital, etc.). Es entonces de vital importancia para cualquier empresa la mejora de la productividad.

La mejora de la proporción de outputs e inputs (productividad), será una de las tareas más importantes (si no es la más importante) a la que la ingeniería industrial y en general los directores de operaciones o producción se enfrentan en su labor cotidiana.

La mejora de la productividad, se puede conseguir de las siguientes formas: bien reduciendo los inputs mientras los outputs se mantienen constantes, incrementando los outputs mientras los inputs se mantienen constantes o consiguiendo aumentar los outputs y reducir los inputs a la vez. Lo anterior implica un aumento de la productividad.

Desde la perspectiva económica los inputs pueden ser señalados como la tierra, el trabajo, el capital y la gestión, estos inputs se combinan en un sistema de producción. A través de la gestión se podrá lograr la realización de la conversión de inputs en outputs. Cuanto mejor sea la gestión mayor será la productividad que se pueda lograr en un sistema de producción determinado.

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Cuarta parte)

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Cuarta parte)

1. Proveedores con insuficiente capacidad productiva.

2. Proveedores no confiables.

3. Falta de proveedores alternativos.

4. Mala contratación con proveedores.

5. Falta de cláusulas contractuales.

6. Indefinición sobre embalajes.

7. Herramental de proveedores.

8. Organización inadecuada.

9. Falta de descripción de tareas.

10. Falta principios básicos de Dirección.

11. Falta de sucesores inmediatos.

12. Falta de procedimientos.

13. Falta de coordinación.

14. Diseño de producto inadecuado.

15. Producto de calidad no homogénea.

16. Construcción no standarizada.

17. Tolerancias de diseño inadecuadas.

18. Presupuestos insuficientes.

19. Dispositivos ineficientes.

20. Hojas de procesos no actualizadas.

21. Lista de materiales no actualizadas.

22. Desviaciones de Ingeniería.

23. Fondos para implementar cambios.

24. Fondos para implementaciones de activo fijo.

25. Control de proyecto.

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Tercera parte)

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Tercera parte)

1. Insuficiente personal de mantenimiento.

2. Equivocada política de mantenimiento.

3. Falta de repuestos.

4. Excesivo Stock de repuestos.

5. Falta de standarizacion de equipos.

6. Inadecuada cantidad de mano de obra Directa.

7. Inadecuada cantidad de mano de obra Indirecta.

8. Mala asignación de tareas.

9. Distribución en Planta inadecuada.

10. Ambiente de trabajo inadecuado.

11. Condiciones de trabajo inseguras.

12. Problemas gremiales.

13. Personal directo en entrenamiento.

14. Programas de producción cambiantes.

15. Programas de producción excedidos.

16. Programas de producción muy bajos.

17. Ineficiencia de Mano de obra.

18. Ineficiente uso de Materiales Directos.

19. Insuficiente control de Métodos.

20. Insuficiente control de Procesos.

21. Cambios de Ingeniería.

22. Escasa actualización de standard.

23. Falta de Capital operativo.

24. Demoras en pagos a Proveedores.

25. Proveedores con insuficiente capacidad técnica.

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Segunda parte)

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Segunda parte)

1. Excesivos daños en Proceso.

2. Falta de reparaciones por Área.

3. Control de Calidad en Procesos no informa.

4. Línea de Productos compleja.

5. Excesivo numero de opcionales.

6. Modificaciones en la Mezcla de Producción.

7. Flujo de Productos desbalanceado.

8. Descoordinación de Subconjuntos.

9. Desbalanceo de Líneas.

10. Desbalanceo de una Línea.

11. Cuellos de botella.

12. Mala supervisión de producción.

13. Mala supervisión de control de calidad.

14. Excesivo desperdicio.

15. Excesivos retrabajos.

16. Excesivo consumo de Materiales Indirectos.

17. Fallas de cantidad de Inventarios.

18. Renovación inadecuada de Inventarios.

19. Valorización equivocada de Inventarios.

20. Equivocados tiempos de reposición.

21. Embalaje defectuoso de Materia Prima.

22. Embalaje defectuoso de Materiales a terceros.

23. Escaso equipo de movimiento de materiales.

24. Escasos vehículos industriales.

25. Mal mantenimiento de vehículos industriales.

26. Mala programación del uso de los vehículos industriales.

27. Insuficiente almacenaje de reservas.

28. Necesidad de alquilar almacenes.

29. Incapacidad técnica de cálculo de necesidades de almacenajes.

30. Mala programación de mantenimiento.

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Primera parte)

Conflictos operativos que enfrenta la Ingeniería Industrial (Primera parte)

Algunos de los conflictos operativos que enfrenta la ingeniería industrial y por tanto el ingeniero industrial en su trabajo son:

1. Reordemamiento de Materiales Directos.

2. Rechazos de Materiales Directos.

3. Stock mínimos de Materiales Directos.

4. Materiales Directos fuera de especificaciones.

5. Detección tardía del punto de reordenamiento.

6. Reordenamiento de Materiales Indirectos.

7. Rechazo de Materiales Indirectos.

8. Stock mínimo de Materiales Indirectos.

9. Materiales Indirectos fuera de especificaciones.

10. Inventarios abultados.

11. Inventarios desbalanceados.

12. Restricciones Financieras.

13. Mal relevamiento de datos.

14. Imputación equivocada.

15. Analisis incompleto de resultados.

16. Excesivo Stock en proceso.

17. Excesivo Producto en proceso.

18. Rechazo en Inspección de Recepción.

19. Rechazo de Línea en Producción.

20. Insuficiente detección de defectuosos en Proceso.

Aspectos que el ingeniero industrial debe tener en cuenta – Planteo básico de los problemas a encarar

Aspectos que el ingeniero industrial debe tener en cuenta – Planteo básico de los problemas a encarar

Los problemas que se presentan en la profesión deben ser encarados a través de planteamientos lógicos y razonables. Un esquema básico del planteo de problemas puede ser representado como se muestra a continuación:

La calidad de los resultados de los problemas a encarar dependen de:

Administración de recursos:

Referidos a:

• Tiempo
• Capacidad y Fuerza Humana
• Capital

Metodología a seguir:

Referidos a:

• Planes y políticas
• Estrategia
• Filosofía

Lo dicho, puede ser representado de la siguiente manera: